高精度を生む技術と設備

モノづくりの基本

弊社の“モノづくり”精神は、『全加工工程のモニタリングシステム』の導入と、その確立にあります。そして、更に要求が高まる高精度品の市場ニーズに応えるために、“モノづくりの基本”として、10年以上も前から逸早く、精密加工工場内および検査測定室内を365日の昼夜を問わず、1年間を通して22℃±1℃の恒温管理を行っています。検査室内においては、湿度管理とお客さまの要求によっては、静電気対策も可能になっています。

また、お客さまから要求される高精度品に対しては、先ず工場内および検査室内（クリーンルーム・クラス1000）を同一温度で管理することで、精密加工品がどの加工工程であろうと“製品の温度ならし”によるロスタイムをなくして、スピーディな評価測定を可能にしています。

全加工工程のモニタリングシステム
技術を支える設備

全加工工程モニタリングシステム

無意味な不良品を撲滅することで、納期遵守・コスト削減

高精度品の市場ニーズに答える最新の工場管理システムを導入することで、検査待ちや前工程からの待機時間を少なくし、また、次工程への持ち込みをスムーズにして、加工機械のダウンタイムを最小限にしています。
次工程に進むときに、必ず検査室がその工程ごとの検査測定を行い、検査合格済みと云う確認サインがなければ、次工程には持ち込めないと云うシステムの確立にあります。これは、不良品を絶対に次工程に持ち込まない、お客様には絶対に納めないと云う、強い信念のもとに確立したシステムにほかなりません。

最先端の加工技術の研究・開発も可能

オペレーターの作業負担を軽減させることで、“モノづくり”に集中できる体制づくりに成功しています。
そして、不良品の発生を未然に防ぎ最小限に抑えることで、お客様の要求に“納期・品質”の面からだけでなく“コスト”の面からもご満足をして頂けるものと考えています。旋盤加工、ＭＣ加工(荒仕上げ、中仕上げ、仕上げ）他の各工程が終了都度、必ず品質保証部が検査を行うことで加工不良品を次工程に持ち込まない『全加工工程のモニタリングシステム』を導入することで品質のトレサビリティとして3年間保管（ISO認証取得による文書管理）することで、予期せぬ事態にも、『誠意』をもってお客さまの要求に答える事ができます。

材料受入れ　～　検査工程
- MC加工工程
- NC旋盤加工工程
- ポリッシュ加工工程
品質保証部
- 完成検査
- 加工工程検査
クリーンルーム
- 洗浄
- 梱包・出荷

技術を支える設備

保有設備台数合計 355 台　（2024年末現在）

当社では、本社工場、横浜サプライセンター、大和ビジョンセンター、藤沢テクノロジーセンター、熊本工場の5拠点に、最新設備を備えています。最新鋭の設備と匠の技の融合により、加工方法・冶工具の改善などを行い“コストダウン”につなげています。また、プログラミングや冶工具の製作・段取等を全社員を対象に教育を実施しており、抜かりの無い生産体制で、様々なお客様のご要望にお応えします。